Основные преимущества запасных частей для почвообрабатывающей техники итальянского производителя группы компаний AMA S.p.A.
Сегодня на рынке запчастей к почвообрабатывающей технике, много производителей, всех и не сосчитать: Bellota, Freiser, Celsan и т.д., они производят свои диски в Турции, Индии и Китае. Я не буду больше задавать вопрос почему клиент должен купить диски итальянского производителя группы компаний AMA S.p.A., а не Беллота произведённый в Индии, ибо разницу между материалом в 30MnB5 используемым в Италии и материалом индийского происхождения С40 (богатым на углерод, что приводит к хрупкости диска и лопает его) Вы уже знаете.
Запасные части для почвообрабатывающей технике (диски, лапки, стойки, ножи, долото, лемеха, отвалы и т.д.) итальянского производителя группы компаний AMA S.p.A., чьим официальным представителем в ЦФО России мы являемся, от запчастей других европейских производителей отличают материал и особая технология, применяемая для изготовления дисков и других запчастей к сельхозтехнике, позволяющая достичь высокой твердости материала, без превышения содержания Cr- хрома, что снижает образование трещин в так называемых точках разрыва материала (например, зубы и центральные отверстия).
Наши запчасти к сельхозтехнике отличают 3 важные вещи, на которые каждому клиенту советуем обратить внимание при приобретении товара с целью лучшей обработки почвы:
1) Материал; 2) Термическая обработка; 3) Метод «горячей прокатки»;
Многие европейские производители утверждают, что используют материал 30MnB5, но это не всегда соответствует действительности, в основном используется 30MnCrB5. Cr - хром используется в материале, когда существует проблема с получением желаемой твердости. Присутствие Cr (хрома) больше 0,3 % способствует образованию трещин в отверстиях и по краям зубов. АМА использует материал 34MnB5. Содержание углерода в составе 0,34% подразумевает более высокую твердость (> 52 HRC). В этом материале наличие хрома в составе меньше 0,3%, что гарантирует максимальное снижение образования трещин, в так называемых точках разрыва материала.
АМА с её системой быстрого охлаждения не испытывает трудностей с получением высокой твердости…
Как же работает термическая обработка? Применяется трёх шаговый процесс:
- Шаг № 1: нагрев в печи.
- Шаг № 2: закалка в шаблоне. В отличие от Bellota и ОFAS, применяется самоохлаждающаяся закалка и пресс-форма, на которой одновременно придается диску выпуклая форма. Весь процесс происходит при контролируемой температуре, которая обеспечивает геометрические допуски и абсолютное достижение закалки.
- Шаг № 3: Отпуск для снятия - применяют с целью обеспечения эластичности материала приведя его в состояние " термической расслабленности", которая гарантирует эластичность диска на 15/20% выше.
ФАСКА (заточка горячей прокаткой)
Заточка исполняется методом горячей прокатки. Что это значит? Длина окружности диска нагревается индуктором, находясь между двумя валиками, а путем дробления образуется кромка:
В соответствии от формы двух валиков, мы можем получить разные формы режущей кромки (например, закругленные, фаски с двойным наклоном и т.д.).
Во время многолетнего опыта применения дисков и др. запчастей проводились исследования, изучались требования заказчика по функциональности соответствующей геометрии фаски/скоса: износостойкость, способность проникновения и т.д.
На чертежах указаны некоторые квоты скоса, как и тот факт, что скос производится методом "горячей прокатки".
АМА заявляет это, потому что мы знаем, с помощью горячей прокатки невозможно достичь того же допуска, что и методом точения.
Но мы также хорошо понимаем, что с помощью метода «горячей прокатки» были получены очень важные преимущества по поводу сельскохозяйственного применения:
- В соответствии с формой фаски кристаллическая сетка уплотняется !!! Получаем - повышение износостойкости (материал не убирается при заточке кромки, а уплотняется). Это важное различие, между диском изготовленным методом «горячей прокатки» и диском полученным методом точения!
- В соответствии получаем, что толщина материала, соседствующая с областью фаски увеличится на несколько десятых, что обеспечивает увеличение механической прочности:
Фото замеров до и после обработки:
Согласно фото выше, оригинальная толщина стали диска = 4,5 мм, но за счёт «горячей прокатки» мы получаем на задней части толщину скоса =5,16 мм.
Принимая во внимание, что модуль упругости при изгибе зависит от площади толщины (толщина 2),
в действительности получаем: 5,162/ 4,502 = 1,31 – математика не ошибается, поэтому ФАКТ остается ФАКТОМ!!!
Надеемся на долгосрочное и взаимовыгодное сотрудничество.
С Уважением команда ООО «Импэкс-Транс» официальный представитель компании АМА
в ЦФО России!
Закрыть
Закрыть